Подсветка для точила своими руками

МозгоЧины

#самоделки #инструкции #ремонт_техники #изобретения

МозгоЧины

#самоделки #инструкции #ремонт_техники #изобретения

Подсветка рабочей зоны точильно — шлифовального станка

Подсветка рабочей зоны точильно — шлифовального станка

Ещё одна статья, как сделать своими руками светодиодную подсветку для точила, сверлильного и токарного станка.

За основу берутся все те же дешевые, но мощные светодиодные модули, используемые мною ранее. Модуль рассчитан на 12 вольт, и мудрить с его переделкой на другое напряжение я не стал. По этому буду использовать трансформаторный блок питания:

На выходе у него переменка, по этому разбирать придётся в любом случае, или вещать диодный мост с конденсатором на соплях или в отдельном корпусе.

Внутри станка всё свободное место занято конденсаторами, поставить туда блок питания будет достаточно проблематично:

Вооружаемся ножовкой по металлу и для начала отпиливаем ненужную вилку:

И располовиниваем корпус:

Корпус блока питания светодиодной подсветки будет крепится снаружи корпуса станка, за винт заземления, дабы лишний раз не дырявить его. Для этого припаял крепёжную пластину:

К трансформатору подключаем диодный мостик и пару малогабаритных конденсаторов, на выходе будем иметь постоянный ток, необходимый для питания светодиодов:

К крышке блока питания винтами прикрутил два клемника, для удобства монтажа и отсоединения при обслуживании точила:

Блок питания на месте. Крышку припаивать не стал, а закрепил при помощи изоленты. Так сказать перестраховка на случай поломки БП, что бы было разъёмное соединение. В противном случае пришлось бы опять пилить корпус…

Светодиодные модули будут держаться на нехитрых кронштейнах, вырезанных из листового металла:

Модуль ставится вместо защитного экрана. Дабы предотвратить гневные комментарии в мой адрес о несоблюдении ТБ, заранее скажу, что защиты там отродясь не было, а если и была, то всё равно снимаю. На любом из имеющихся станков (кроме сверлильного) работаю в защитных очках, так как защитные экраны годны только при коллективном пользовании станком.

Напряжение на блок питания подсветки берётся с кнопки-пускателя станка, то бишь при работе электродвигателя будет гореть подсветка.

Подсветка удобная, малогабаритная, светит очень ярко. В общем доволен. Теперь на очереди (как кончится гарантия) переделка заводской подсветки маленького заточного станочка…

Источник

Светильник для мастерской на гибком кронштейне своими руками

Здравствуйте, уважаемые посетители сайта «В гостях у Самоделкина»!

Сегодня я хочу представить очередную свою самоделку. На этот раз это будет не станок и не инструмент, а, всего-лишь, настольный светильник.

Впервые я обратил на них внимание, когда делал сверлильный станок.. Думая над тем, из чего можно сделать подсветку, я увидел в магазине вот такие диодные прожекторы:


Для её изготовления мне понадобились следующие материалы:

1. Светодиодный прожектор мощностью 10 Ватт.
2. Обрезок кожуха от автомобильного троса ручного тормоза.
3. Обрезок листового металла толщиной 1 миллиметр.
4. Струбцина.
5. Шнур со штепсельной вилкой.
6. Термоусадочная трубка.



Это навело на ассоциацию с лампами, которые установлены на токарных станках. Там «ножка» лампы имеет такие-же свойства, благодаря чему, лампу легко можно направлять в любую сторону. Именно поэтому я решил задействовать этот кожух в качестве держателя для моего прожектора. Осталось придумать, каким образом закрепить на нём прожектор.

Из него я вырезал вот такую заготовку:

При этом я использовал уже имеющийся загиб под прямым углом:

Именно посредством получившегося «жёлоба» я собираюсь прижать кожух троса к корпусу прожектора.
Сам кронштейн я собираюсь закрепить, используя гайку гермоввода кабеля. (Прожектор по степени защиты соответствует стандарту IP 65, поэтому провода заведены герметично). Мне для моих целей герметичность не требуется, поэтому я отвернул гайку гермоввода и разделал изоляцию кабеля, освободив провода:

Читайте также:  Подиум своими руками для сна

В кронштейне я просверлил отверстие диаметром 12 мм (именно такой диаметр имеет резьбовая часть гермогайки:

Так как мне требуется очень жёстко прижать конец кожуха к корпусу прожектора, я посчитал жёсткость кронштейна недостаточной. (Ведь он выполнен из стали толщиной всего 1 мм.) Чтобы не позволить ему разогнуться, я сделал ещё одну точку крепления, для чего, надрезав одну сторону, изогнул конец кронштейна и просверлил в нём отверстие:



Теперь, посредством этого отверстия, можно закрепить конец кронштейна одним из винтов, которыми раньше крепился штатный кронштейн.
Примерив всё и убедившись в том, что отверстия совпадают, я отрезал всё лишнее, закруглил все углы и зачистил:

А пока краска сохнет, займёмся электрической частью.
Кожух троса имеет внутренний диаметр 4 мм. Для прокладки внутри кожуха я решил использовать медные провода с моножилой, которые у меня остались после переделки люминисцентного светильника «2 по 36» под светодиодные лампы:


Используя силиконовую смазку, и работая пассатижами, я не без труда вставил пару проводов внутрь кожуха:

Так как заземление в моём светильнике предусмотрено не будет, я отрезал жёлто зелёный провод, а остальные два соединил пайкой с проводами, продетыми сквозь кожух, после чего, изолировал их термоусадочным кембриком:

После чего, используя кембрик большего диаметра, обтянул им провода с заходом на кожух:

Краска на кронштейне высохла, и я закрепил кожух на корпусе прожектора, пропустив жгут сквозь прорезь:


Крепление получилось очень прочным, благодаря тому, что кожух, имеющий поперечные «рёбра», прижался поперёк рёбер охлаждения прожектора:

Вырвать его оттуда невозможно. Для проверки прочности, я несколько раз, держа рукой за корпус прожектора, придал «ноге» несколько разных форм, изгибая её:



Именно этот эффект мне и нужен. Так я смогу легко направлять свет туда, куда мне потребуется.



Я не знаю, от чего она, и, даже забыл, как она ко мне попала! ))))) Уж больно давно она у меня валяется))). Но она как нельзя лучше подходит для моей цели. Я решил вставить нижний конец «ноги» светильника в канал струбцины. Для того, чтобы выпустить провода, Я, используя УШМ, сделал вырез в нижней части:

После чего, помотав изоленты, с силой «вкрутил» нижний конц кожуха в струбцину:


Порывшись в своих «электрических запасах», я выбрал подходящий шнур с штепсельной вилкой:

Соединив пайкой провода, и заизолировав их термоусадочным кембриком, я, во избежании отрыва при случайном рывке, примотал изолентой место соединения к струбцине:

(Я ведь делаю не красивую, а удобную и (главное) добротную лампу, потому как в мастерской нельзя исключить ни рывков шнура, ни ударов)))).

Источник

Подсветка для электроинструмента своими руками

Подсветка зоны обработки материала нечасто встречается в электроинструменте. Особенно в электрических помощниках, рожденных в советские времена… Тогда за счастье вообще была возможность купить их. Мне, например, в 1979 году пришлось ехать за электродрелью в Москву. Ассортимент магазинов с вывеской «Электротовары» (как и прочих) проблемой выбора не мучил, ассоциируясь с популярным грузинским блюдом «жричодали!». Подсветка же позволяет избежать блуждания в потемках. В них недолго и центр будущего отверстия в сторону увести, и напилить криво-косо.

Подсветка за три тысячи?

Изобилие загнивающего капитализма завалило прилавки магазинов инструментом, о котором раньше и не мечталось. Но! Клятые буржуи считают, что инструменту для домашнего пользования подсветка не нужна. Не зря их предавали анафеме классики марксизма-ленинизма за игнорирование нужд трудового народа!

Профессиональные же версии инструмента стоят в два и более раз дороже бытовых. Например, электролобзик-богатырь «Макита Селянинович» стоил 5 лет назад более 7000 рублей супротив бытового аналога за 4500. Помимо наличия подсветки он мощнее младшего собрата и не нуждается в перерывах для охлаждения. Для решения же домашних задач мощь и ПВ-100% (продолжительность включения) не так уж и актуальны. А вот подсветка рабочей зоны очень помогает, особенно при фигурных резах – кто изгалялся художествами по дереву, тот поймет. Подсветка ценой 3000 «деревянных» представляется дороговатой.

Сначала нарисуем

Когда моя жаба узнала об этом, то принялась душить меня со звериной жестокостью. Для спасения от беспощадного земноводного пришлось напрячь серое вещество, которое у меня не такое уж и серое. В результате мой электролобзик «Макита» получил иллюминацию. Аналогично можно подсветить и другие электроинструменты – компоновку радиодеталей все равно придется продумывать по месту. Итак, схема электрическая принципиальная:

Читайте также:  Отпугиватель мух ультразвуковой своими руками

Верхняя часть схемы типична для большинства электроинструмента. Это кнопка включения, зачастую совмещенная с симисторным регулятором частоты вращения, и коллекторный электродвигатель. Для подключения подсветки необходимо найти две точки, в которых сетевой провод присоединяется к кнопке. Тогда подсветка будет зажигаться при вставлении вилки в розетку.

Выбираем радиодетали, или на чем лучше не экономить

Светодиоды VD5 и VD6 я выдрал из дохлого фонарика. По замерам в аналогичном фонаре получился ток 30 мА на каждый светодиод. При таком токе падение напряжения на двух последовательно соединенных светодиодах составляло 6,35 В. Набрасываем некоторый запас и выбираем электролитический конденсатор С2 с допустимым напряжением 9 В или более. Емкость от 100 мкФ до 1000. Лишь бы конденсатор влез в щель, которую вы найдете для него в своем инструменте. Можно его вообще не ставить, но тогда вы столкнетесь со стробоскопическим эффектом. При определенной частоте ходов пилки она покажется вам неподвижной. Первое, что придет в голову – мотор крутится, а пилка на месте стоит, что за чудеса? Не потрогать ли пилку пальцем, видно же, что она не движется! Результатом будет травма разной степени тяжести: от царапины до ампутации.

Поэтому на конденсаторе С2 лучше не экономить и емкость его выбрать побольше.

Далее диодный мост VD1…VD4. Диоды должны выдерживать обратное напряжение более 9 Вольт и ток более 30 мА. Или сколько вы сочтете допустимым для используемых светодиодов – справочник вам в помощь. Я поставил древние Д-311. Все равно без дела валялись. Намного надежнее современные аналоги старых Д-226. Они по габаритам меньше Д-311, а по предельным характеристикам намного их превосходят. При пайке выпрямительного моста будьте повнимательнее с полярностью диодов. Иначе конденсатор С2 может напугать вас небольшим взрывом. Особо впечатлительных ждет заикание и лечение у логопеда.

Конденсатор С1 задает ток через светодиоды. Не буду отягощать читателей формулами. С небольшой погрешностью для тока около 7 мА необходима емкость 0,1 мкФ. И так далее – пропорции в школе считать учили. Для 30 мА я выбрал конденсатор номинальной емкостью 0,47 мкФ с минусовым допуском – его фактическая емкость была равна 0,43 мкФ. Если нет возможности измерить емкость, то берите ближайшее меньшее стандартное значение:

Конденсатор С1 должен выдерживать амплитудное значение напряжения в сети 310 В (220×1,41) с запасом – 350.

Резистор R2 можно не устанавливать. Но тогда, когда после работы вы будете сматывать сетевой провод и коснетесь пальцами вилки, вас может ощутимо дернуть током. Так что для снятия остаточного заряда с С1 R2 все же лучше поставить. При мощности рассеивания резистора 0,25 Вт номинал 470…680 кОм. От тока через светодиоды мощность и сопротивление не зависит.

И последняя деталь – R1. При подаче напряжения на схему подсветки возникает бросок тока, который может выжечь диоды VD1…VD4. Для его ограничения и нужен резистор R1. Если точно, то R = 310 (амплитуда напряжения в сети)/допустимый ток диодов VD1…VD4 в импульсе. При токе через светодиоды 30 мА и мощности рассеивания резистора 2 Вт сопротивление R1 должно находиться в пределах 0,91…2,0 кОм. Зависимость мощности рассеивания этого резистора от тока квадратичная. При токе 20 мА достаточно 1 Вт, при 10 мА 0,25 Вт. Напомню школьную формулу для данного случая: Р (Вт) = ток (A) в квадрате×R (Ом).

Если поставите резистор слишком малой мощности, то он через некоторое время сгорит и может подплавить окружающие пластмассовые детали.

Подсветка: воплощаем в железе

Теперь монтаж. Он навесной – лень было заморачиваться с платой, к тому же места для нее не было. Детали приходилось распихивать по щелям:

Придется напрячь воображение и представить себе оптическую ось максимума излучения светодиодов. Если схема подсветки полностью собрана, то можно включить инструмент в сеть и осторожно, не касаясь выводов деталей, отогнуть светодиоды в нужном направлении луча. Затем светодиоды без изменения наклона приклеиваются к корпусу электроинструмента смесью эпоксидной смолы, древесных опилок (добавлять до желаемой вязкости) и масляной краски (5…10 % от количества эпоксидки). Или другим подручным клеем.

Читайте также:  Обложка для телефона своими руками

Количество светодиодов непринципиально, поскольку основное напряжение падает на конденсаторе С1. Можно напихать столько, сколько удастся уместить. Следует иметь в виду, что напряжение на фильтрующем конденсаторе возрастет и будет равно при токе 30 мА:

U=3,2×N,

где N – количество светодиодов.

Не стоит размещать часть светодиодов на другой половине корпуса, так как провода к ним будут мешать при разборке инструмента. Вот как разместились детали подсветки в моем электролобзике «Макита»:

У каждого радиолюбителя есть свои «закрома Родины». Если учесть количество радиодеталей в них, то стоимость подсветки получится нулевой. А если все же придется прикупить детали, то символической.

Что получилось в итоге

Оценить результативность можно по следующим фото. Так зона обработки видна при выключенной подсветке:

А так при подсветке включенной:

Осталось пожелать коллегам-самодельщикам успехов в усовершенствовании не всегда совершенного электроинструмента. До новых встреч на эту тему!

Вы не пропустите ни один наш материал, если оформите подписку. Оформить ее очень легко: достаточно лишь ввести свой e-mail в форму под этой статьей и нажать на кнопку «Подписаться на рассылку». И вы всегда будете в курсе наших публикаций!

Источник

Ленточный шлифовальный станок на базе точильного



В этой инструкции мы разберем, как своими руками сделать простую ленточную шлифовальную машину на базе точильного станка. Самоделка не меняет конструкции точильного станка, это насадка, которая устанавливается вместо одного из шлифовальных колес. Со своими задачами машина справляется без проблем, материалы для сборки используются довольно простые. Единственная сложность – это изготовление колес, автор делает их на токарном станке. Если токарного станка нет, можно сделать такие из фанеры путем склеивания или же приспособить колесики от скейтборда. Итак, если самоделка вас заинтересовала, предлагаю изучить проект более детально.

Материалы и инструменты, которые использовал автор:

Список материалов:
— пластик для вытачивания колес;
— подшипники для ведомых роликов;
— болты, гайки, шайбы и пр.;
— листовая сталь;
— точильный станок;
— наждачная бумага или готовая шлифовальная лента.

Список инструментов:
— токарный станок;
— сверлильный станок;
— гаечные ключи;
— болгарка;
— баллончик с краской.

Процесс изготовления самоделки:

Шаг первый. Подготовка точильного станка
Для начала подготовим точильный станок. Нам нужно открутить защитный щиток, а также снять точильное колесо, в итоге останется только ось. На корпусе можно увидеть отверстия с резьбой для крепления щитка, сюда мы будем теперь крепить нашу насадку.






Шаг четвертый. Установка колес и натяжителя
Устанавливаем колеса на станину, ведущее крепим к валу двигателя при помощи гайки, а ведомые будут вращаться на болтах. Боковое колесо будет выступать в качестве натягивающего ремень, а также с помощью него мы будем центрировать ремень на колесах. Конструкция этих узлов очень проста, все делается тоже из листовой стали, более детально ознакомиться с конструкцией можно на фото. При желании можно установить пружину, которая автоматически будет натягивать шлифовальный ремень.

Большая часть станка сделана, можно установить шлифовальный ремень и попробовать запустить машину. Если ремня нет, его можно склеить из наждачной бумаги.















Шаг пятый. Упорные плоскости
Первым делом установим вертикальную плоскость, о которую мы будем упирать изделие при шлифовке. Привариваем пластину к раме, ее края желательно сточить, а саму пластину отполировать, чтобы шлифовальный ремень служил дольше. Конечно, со временем лента отшлифует эту плоскость и сама.

После этого привариваем и горизонтальную площадку под прямым углом.











На этом все, проект окончен, надеюсь, самоделка вам понравилась. Удачи и творческих вдохновений, если решите повторить подобное. Не забывайте делиться с нами своими идеями и самоделками!

Источник

Оцените статью
Лечение заболеваний внутренних органов
Adblock
detector